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BERLÍN (Reuters) – Volkswagen y un socio tecnológico dominaron un proceso de fabricación de baterías llamado recubrimiento seco que, si se amplía, podría reducir el costo de producción de celdas en cientos de millones de euros al año, dijo el viernes su jefe de baterías.
El fabricante de automóviles, que está trabajando con el fabricante de máquinas de impresión Koenig & Bauer AG en la tecnología, dijo que las dos compañías son las primeras en perfeccionar el procedimiento tanto para el electrodo positivo como para el negativo.
«Nadie más puede hacer esto hoy», dijo el jefe de batería Thomas Schmall en una mesa redonda con los medios.
En la fabricación tradicional de baterías, los materiales para el cátodo, o electrodo positivo, y el ánodo, electrodo negativo, se aplican a una lámina portadora a través de una mezcla de pasta química que necesita secarse, lo que requiere grandes cantidades de energía.
El revestimiento en seco elimina ese paso con un adhesivo que no requiere secado, explicó Schmall.
Tesla, que obtuvo un proceso similar al adquirir la startup Maxwell Technologies en 2019, hasta ahora ha podido recubrir en seco el ánodo, pero aún tiene problemas con el cátodo, dijeron fuentes a Reuters en marzo.
Volkswagen dijo que ha producido varios cientos de células con su método en una línea piloto y debería estar lista para la producción industrial en 2027.
Junto con una mayor producción y materias primas más baratas, el fabricante de automóviles espera que el procedimiento ayude a reducir los costos de las celdas en alrededor de un 50 por ciento, dijo Schmall.
Sus plantas de células en construcción en Alemania, España y Canadá todavía tendrán líneas de secado, pero se pueden adaptar para eliminarlas en una fecha posterior, agregó el director de operaciones de PowerCo, Sebastian Wolf, liberando alrededor del 15 por ciento del espacio de la fábrica.
